现在，汽车更新换代频率越来越快，而汽车客户的需求也变得更加复杂，精细化产品分类已成为汽车产品的最重要开发课题。面对行业发展，Molex公司正在转型成为整体解决方案提供商。
在这转型的过程中，连接器生产不但要能满足多样化产品线切换的需求，同时还要满足智能化生产的要求。为此生产线必须实现快速切换和互联互通，还要保证稳定、准确、高产量和维护方便，这就对Molex成都工厂的汽车连接器生产及检测技术提出了很高的要求。

  

Molex成都工厂连接器生产线是比较复杂的自动化装配线，它主要由5台装配机台组成（上料机；Cover装配；密封块及密封圈装配；细分端子Cover装配；检测及机械手包装），可以满足5个系列、100多款的产品生产。

在整个生产线中，检测需求无处不在，贯穿了整个生产流程。“比如从上料机的HSG破损、异物检测、料号是否正确等，都要通过检测设备来准确快速地实现，”Molex成都工厂的技术工程师表示。
据介绍，该生产线检测难度更大的挑战是“第四台机的冲孔位置检测”。在生产中，由于不同型号产品需要不同的冲孔顺序编号，这样就会产生产品冲孔变化不定的问题，不能确保每个产品冲孔顺序的正确性和位置的准确性。“最难的一个产品有80个孔，”Molex成都工厂的技术工程师强调说。

“检测设备不但要面对如此多且复杂的产品品质检测需求，同时还要保证能够快速切换。”Molex成都工厂的技术工程师指出所面临的检测挑战，“另外，生产线检测设备之间既要互相通信，还要同上位机上传下载当前产品的具体检测标准。”

为解决棘手的检测难题，Molex成都工厂经过调研，审慎地选择两种视觉检测系统进行验证和评估。这两种检测技术分别是基于PC-Base低成本视觉系统和康耐视公司的In-Sight 5705视觉系统。
在评测时，Molex成都工厂的技术工程师发现，虽然PC-Base低成本视觉系统提供了全套集成的硬件和软件，用户只需要熟悉硬件和软件参数的设置即可配置使用，“但是，在使用过程中我们发现基于PC-Base低成本视觉系统参数设置繁多，软件选项让人眼花缭乱，这对于接触的工程师来说需要长时间的摸索和熟悉过程。”Molex成都工厂的技术工程师表示，“而且如果环境光线有变化、工件位置不固定、工件形状不确定或材质变化时，PC-Base检测系统就不能稳定有效地实现相关功能。”

在否定了PC-Base低成本视觉系统后，技术工程师们转而评估In-Sight 5705视觉系统。他们惊喜地发现，In-Sight 5705视觉系统能够完美地解决所面临的检测难点，包括HSG缺失、密封块变形、堵孔、装配错误、混料、颜色错误等全部品质检测要求，而且很好消除了生产过程中的批量差异性。

“In-Sight 5705视觉系统集成程度高，软件配置宽松，更容易使用和更快部署。”技术工程师切实看到了In-Sight 5705视觉系统所带来的便利和生产水平提高。“该系统不但有我们所熟悉的算法和强大的软件工具，而且还具备多种编程模式，既可以利用灵活的电子表格，也可以利用Easybuilder来设计我们所需要的程序，具有很高的自由度和自定义功能。”

并且，应用In-Sight 5705视觉系统后，最棘手的产品冲孔变化不定问题也迎刃而解。“利用二进制编码可以很好地解决这个问题，尤其是80个孔的检测。”Molex成都工厂的技术工程师解释道，“通过PC上位机和相机之间，以及相机与相机之间的通信，把所有80个孔按照二进制编码来编码孔的顺序，以保证产品信息的实时性。相机获取冲孔顺序和料号信息，然后解码二进制信息，再通过相机之间的通信，确保检测信息与上位机发送的信息相匹配，从而保证了每个产品的正确冲孔顺序和位置的准确性。”